[摘要] 通过对冰箱底板桃形凸苞成形工艺的分析和对比，采取了一种合理的成形上艺，并介绍了模具结构设计以及采用的工艺措施，保证了零件的质量。

[关键词] 复合成形 桃形凸苞 工艺分析 工艺措施

1 引言

    图1所示零件，材料为镀锌钢板(10O-PT-Z-L-B)，厚度0.3mm，毛坯下料尺寸为458mm×670mm。冲压工艺流程为：下料--冲孔、落和--弯曲(弯四边)--拉仲(桃形凸苞)--成形(山字形)，成形后要求表面平整，不允许产生划伤、起皱、拉裂等现象，从零件结构分析，零件在桃形凸苞处拉伸成形难度大，容易出现起皱、拉裂，是冲压成形和质量控制的难点。以前，我们进行过工艺试验，但因采用的成形工艺不当而失败，后来通过分析对比，采取合理的零件成形下艺和模几结构解决了这一难题。

2 工艺分析

    该零件冲压工艺成功的关键在于桃形凸苞处的成形，经分析，桃形凸苞处的成形有3种方法；如图2所示，采用图2a的冲压成形工艺方法，桃形凸苞先拉伸然后在下道工序弯成形的分开成形方法，通过试验发现：拉伸成形的桃形凸苞由于最后成形时在图2a310mm处圆弧面上形成较深的皱折，并且无法消除，导致成形失败，同时也使最后1副成形模的结构变得复杂，因此该方法不可行。所以桃形凸苞的拉伸、弯曲最好采用一次成形，如图2b、图2c所示。

    根据经验，凸苞在一个平面上容易拉伸成形，如果桃形凸苞的拉伸，弯曲复合成形能简化在—个平面进行，则零件的成形将变得容易，从而简化模具的结构。

    通过分析图2b发现：(1)凸苞的拉伸屑于宽凸缘、浅拉伸成形，可以采用压边圈一次成形；(2)以凸苞所在平面为基准，零件桃形凸苞拉伸高度20mm小于零件在桃形凸苞处的折弯高度24mm，又零件的折弯高度24mm与零件宽度之比(24/415=0.057)以及与零件长度之比(24/(310+326)=O.037)均很小，对成形的影响很小，可以忽略不考虑，容易拉伸、弯曲同时成形，而如果采用图2c所示的方法在模具上冲压成形，在冲床垂直运动方向不容易调整压料面间隙，无法调整压料力对材料变形的影响，起皱不易消除，显然此方案不可行。因此，零件桃形凸苞的成形工艺应采用图1b所示的下序图比较合理，这样既筒化了模具结构设计，又方便了下一道下序的定位。

3 工艺措施
 
    (1)经分析，坯料相对厚度(t/B=O.3/415=0.0065)很小，因此，需要采用强力压边装置，来提高材料的变形阻力；而在模具结构上通常采取设置阻延筋来提高材料的抗失稳起皱能力，但受工件坯料和零件表面质量要求所限制，只能通过调整合理的压边力来解决。

    (2)分析工序图2可知：在折弯线右侧桃形凸苞的坡度小，易成形，但在R500mm(见图1)的末端，山于材料流动受阻小，容易起皱；在折弯线处及左侧，由于工件形状突变，凸苞成形过程中受拉伸、弯曲等应力复合作用，材料流动受阻不均匀，导致各处变形不均匀，若采用相同的压边力，使材料周边阻力相同，势必会在工件变形小的部位起皱，而在变形剧烈的部位产生拉裂现象；根据拉伸件各处的变形程度调节各处的压边力，使各处保持与变形相适应的进料阻力，就会有效地抑制起皱和拉裂现象的发生，因此，在模具结构设计及模具零件设计中应充分考虑，防止零件在成形过程中产生起皱和拉裂。

4 设备选择

    根据经验和公司现有的设备，选用在闭式压力机(JH36-250)上加工，因为材料的相对厚度很小，采用较大且稳定的压边力拉伸，有利于拉伸成形过程中阻延材料的流动，防止起皱，同时，由于使用气缸推压，压力稳定调整方便，生产效率高。