电火花线切割按切割速度可分为快走丝和慢走丝，由于快走丝所加工的工件表面粗糙度一般在 Ra=1.25~2.5 微米范围内，而慢走丝可达 Ra ＝ 0 。 16 微米，且慢走丝切割机的固定误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝好，所以加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用。

由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。

断丝机理：

一般认为断丝主要是由于电火花放电集中引起电极丝温度过高而熔断，这点与检测到的断丝先兆是一致的。因此从热传导理论研究电极丝的温度分布成为研究 断丝机理的主要途径。研究结果表明：断丝前的热载荷超过平均值；脉冲宽度和丝径大小对丝温的影响大；热对流系数对丝温的影响大，冲液的状态对避免断丝十分 重要；焦耳热和丝振的作用可以相对忽略。

对于等能量脉冲电流电源，研究表明断丝有两个重要先兆： 1 ，火花放电频率短时间内突然上升，由于放电频率过高使电极丝局部温度过高，进而导致断丝； 2 ，正常火花几率下降，异常火花几率逐渐上升也是断丝的先兆。由于丝损上升，电极丝变细最终被拉断。 K.P.Rajurkar 等指出加工过程中工件厚度的突变是引起放电集中的主要原因之一。因此需要在线检测工件厚度的变化，调整相应的工艺参数，控制电极丝的进给速度和放电频率， 在不断丝的情况下得到较佳的切割速度。

由于断丝先兆持续时间短，防断丝的实时控制较高，因此控制参数的选择十分重要。在线切割加工中，脉冲间隔放大，会使放电间隙电蚀产物排除的时间增加，能有效改善放电集中现象，使断丝发生的机会大大降低，因此脉冲间隔成为防断控制的首选控制参数。

一、与电极丝相关的断丝因素

1 、 电极丝材料特性

电极丝要求具有良好的放电特性和高抗拉强度，因此选用以含锌量低（ 10 ％）的黄铜作内芯，含锌量高的黄铜作涂层的电极丝正好满足线切割的要求。电极丝选用名牌钼丝，精度高，抗拉力大，质量好。对电极丝做低温处理也是降低断丝 几率的措施之一。美国俄亥俄州一家公司用－ 2000C 低温下冷却 24H 的电极丝与没做低温处理的电极丝作对比，结果前者断丝概率比后者低了 30 ％。

在加工过程中电极丝承载放电能力的大小由电极丝丝径大小决定，所以丝径大小直接影响断丝率，因此在加工中应根据实际需要，选择直径大小适当、涂层表面光滑、没有氧化斑点或经过低温处理的高速切割电极丝，从而减少断丝。

2 、 丝张力和丝振动